КЭАЗ открыл серию экспертных сессий проекта «Промышленный наставник»

КЭАЗ дал старт экспертным сессиям проекта «Промышленный наставник»

14 октября генеральный директор КЭАЗ Дмитрий Коробка провёл первую рабочую сессию для участников второго сезона федеральной программы «Промышленный наставник», которую организует межрегиональный союз «Клуб молодых промышленников». В онлайн-встрече участвовали руководители малых и средних предприятий из Москвы, Чувашии, Челябинской, Нижегородской, Белгородской, Новосибирской и Тамбовской областей. Главной темой стал практический опыт КЭАЗ в повышении производительности труда за счёт бережливого производства, сквозной цифровизации и технологий искусственного интеллекта.

Дмитрий Коробка вошёл в экспертный совет проекта как руководитель, глубоко понимающий производственную специфику. Он работает на КЭАЗ с 2008 года и прошёл путь от руководителя проектов и заместителя начальника цеха до директора по производству и генерального директора. Его опыт основан на личном участии в модернизации производственных и бизнес-процессов компании.

Опираясь на эту экспертизу, Дмитрий Коробка разобрал с участниками конкретные управленческие вызовы: как современные инструменты и искусственный интеллект помогают выявить слабые места в организации труда. В ходе сессии обсудили, как видеоаналитика и автоматизированные системы способствуют устранению непроизводительных потерь, повышению комфорта персонала и росту эффективности производства.

Отвечая на вопросы, генеральный директор КЭАЗ рассказал, что системно выстраивать бережливые процессы компания начала ещё в нулевые. Ключевым решением тогда стало наращивание собственной внутренней экспертизы: поэтапное обучение руководителей и сотрудников инструментам бережливого производства и постепенное внедрение их в производственные процессы. В результате за первые три года силами коллектива удалось реализовать около 90% запланированных улучшений.

Сегодня на предприятии действует комплекс классических инструментов бережливого производства, помогающих работать без лишних потерь времени. В цехах КЭАЗ применяется система 5S, исключающая лишние движения и беспорядок на рабочем месте, чтобы инструмент и детали всегда были под рукой; работает система всеобщего обслуживания оборудования (TPM), минимизирующая аварийные простои за счёт регулярной профилактики; используется метод быстрой переналадки станков (SMED), позволяющий оперативно перенастраивать оборудование под выпуск новых деталей и сокращать время простоя с нескольких часов до считанных минут. Кроме того, действует система подачи предложений по улучшению (ППУ) — прикладной инструмент вовлечения персонала в оптимизацию процессов. Инициативы коллектива КЭАЗ только в 2025 году принесли компании экономию в 56 млн рублей.

Помимо бережливого производства, КЭАЗ активно использует цифровые инструменты для отслеживания работы оборудования в реальном времени. Дмитрий Коробка рассказал о собственной разработке предприятия — системе мониторинга «КРОТ», объединившей 126 станков. Если раньше на устранение внезапных простоев уходило от 15 до 30 минут, то теперь мастера узнают о проблеме и реагируют быстрее чем за минуту. Общая эффективность работы оборудования выросла до 80%, а выпуск готовой продукции увеличился на 15%.

В рамках цифровых кейсов Дмитрий Коробка рассказал также о Рекомендательной системе менеджмента производительности (РСМП). Решение на основе видеомониторинга выступает интеллектуальным инструментом поддержки для мастеров: нейросеть фиксирует операции, выявляет лишние действия и помогает скорректировать нагрузку на сотрудников, делая производственные процессы безопаснее и эффективнее. Генеральный директор КЭАЗ подчеркнул, что ИИ не заменяет человека и не «наказывает» его: он лишь ищет резервы, а решения по перестройке рабочего места всегда принимает мастер вместе с бригадой. Вся аналитика обрабатывается на собственном закрытом сервере КЭАЗ, чтобы защитить данные предприятия.

Сегодня машинное зрение работает на четырёх участках прессового и сборочного цехов, а на автоматических линиях помогает следить за качеством сварки и маркировки. Это уже принесло понятный результат — производительность труда на этих участках выросла в среднем на 21%. Следующий шаг — научить систему работать на опережение: предупреждать простои ещё до их появления.

Резюмируя, Дмитрий Коробка отметил, что использование бережливых практик и цифровых алгоритмов напрямую отражается на характеристиках продукции КЭАЗ. Когда риски сбоев в работе производственного оборудования минимизированы за счёт сквозного контроля, партнёры получают стабильное качество и предсказуемость поставок. Высокая культура производственной системы КЭАЗ позволяет гарантировать надёжность электротехнического оборудования при реализации инфраструктурных и промышленных проектов для ключевых отраслей.

«Укрепление технологического потенциала и устойчивый рост российской промышленности сегодня напрямую зависят от готовности предприятий внедрять новые технологии и повышать эффективность базовых процессов. Искусственный интеллект и видеоаналитика в цехах — это эффективный инструмент снижения издержек и развития бизнеса. Однако мы уверены, что любая инновация должна решать конкретную практическую задачу, и прежде чем внедрять её масштабно, мы на КЭАЗ всегда тестируем её на собственном опыте. Передавая эти проверенные кейсы коллегам по Клубу молодых промышленников, мы помогаем среднему и малому бизнесу быстрее проходить путь цифровизации, укрепляя экономическую независимость и общую технологическую базу нашей страны», — подчеркнул генеральный директор КЭАЗ Дмитрий Коробка.

Второй сезон проекта «Промышленный наставник» официально откроется 20 октября в Москве. Формат проекта включает разбор кейсов в профильных группах, вебинары, производственные экскурсии и очные встречи Клуба в регионах. Во время первой сессии достигнуты договорённости о посещении участниками проекта производственной площадки КЭАЗ в Курске.

О компании КЭАЗ: КЭАЗ — ведущий отечественный разработчик и производитель электротехнического оборудования и систем автоматизации полного цикла (свыше 32 тыс. наименований). Компания обеспечивает технологический суверенитет отрасли, создавая комплексные решения для энергетики, промышленности и транспорта. В производстве завода активно применяются технологии ИИ, машинного зрения, 3D-печати и вторичной переработки материалов. Представительства завода работают в 45 регионах России и за рубежом.